Come cambiano i rivestimenti in resina a seconda dello spessore?

Come cambiano i rivestimenti in resina a seconda dello spessore?

Oltre ai vantaggi offerti dai rivestimenti in resina, sono diversi i parametri che ne influenzano direttamente la durata e le prestazioni, sia in ambito industriale che in ambito domestico.

Quelli fondamentali possono quasi contarsi sulle dita di una mano. Eccoli:

• caratteristiche tecniche del rivestimento;
• natura e consistenza delle superfici da posa;
• condizioni ambientali che si verificano durante l’utilizzo;
• tipologia e intensità del traffico che li interesserà;
• presenza o meno di agenti aggressivi;
• spessore dei rivestimenti in resina.

Nell’articolo ci occuperemo più in particolare di quest’ultimo aspetto. Ecco allora come variano le pavimentazioni a seconda dello spessore dei rivestimenti resinosi:

• sistemi pellicolari;
• sistemi multistrato;
• sistemi autolivellanti;
• sistemi di malta resinosa.

Nell’elenco, sono ordinati in ordine di spessore crescente, dai sistemi pellicolari che rappresentano quelli con minor spessore ai sistemi di malta resinosa che sono quelli dallo spessore più alto.

#1 Sistemi pellicolari

Solitamente colorati, sono sistemi a base di resine che formano una pellicola superficiale a basso spessore: si tratta di dimensioni comprese fra 150 μm e 1000 μm, ovvero 1 mm.

Per gli addetti ai lavori, spesso all’interno dei sistemi pellicolari si fa un’ulteriore divisione in:

• sistemi pellicolari a film sottile, che presentano uno spessore fra i 150 μm e i 300 μm ma non sono perfettamente impermeabili;
• sistemi pellicolari a film spesso, da 300 μm a 1000 μm.

In particolare, questi ultimi possono essere prodotti epossidici, poliuretanici o epossi-poliuretanici. La scelta di uno specifico prodotto piuttosto che un altro è guidata da diverse considerazioni riguardanti:

• le diverse caratteristiche prestazionali;
• l’elasticità;
• la capacità di assecondare – entro certi limiti – i movimenti materici del supporto.

Nel caso di applicazione di un primer sul supporto, sarà necessario limitare lo spessore di ogni singolo strato per migliorare l’evaporazione delle sostanze volatili ed evitare che restino sullo strato resinoso.

#2 Sistemi resinosi multistrato

Si parla di sistemi multistrato quando la tecnica di realizzazione prevede l’applicazione di uno o più prodotti in vari strati. Le caratteristiche in base alle quali varia lo spessore finale sono:

• tipo di prodotto impiegato;
• numero di strati eseguiti;
• granulometria di ciascun prodotto;
• quantità di quarzo utilizzato.

Per quanto riguarda il prodotto impiegato, a seconda della tecnica di applicazione varia anche lo spessore del rivestimento: per applicazioni a rullo il valore non dovrà superare 1,5 m, mentre per spessori compresi fra 2,5 e 3,5 mm è più opportuna un’applicazione a spatola.

Perché si utilizza il quarzo nei sistemi multistrato?

L’uso del quarzo – in granulometria variabile ma che tende a non superare i 0,7-0,9 mm – non incide soltanto sullo spessore finale, ma anche sul grado di ruvidità. Questa caratteristica determina anche quanto sarà antiscivolo la superficie, alla fine del rivestimento.

Gli inerti quarziferi vanno spolverati o seminati indirizzando il getto verso l’alto e non direttamente verso la superficie.

#3 Sistemi resinosi autolivellanti

Con uno spessore che non va mai sotto i 2 mm e non supera i 4 mm, i sistemi autolivellanti presentano una superficie omogenea e continua. Si dicono autolivellanti a causa della loro capacità di livellarsi sui segni lasciati dalla spatola nell’atto della posa.

Grazie a spolveri specifici sulla superficie ancora fresca, è possibile rendere il rivestimento più resistente ai graffi. D’altronde, uno dei vantaggi dei sistemi resinosi – in ambito industriale come civile – è il grado di adattabilità alle esigenze del supporto e del cliente.

È importante che la superficie sia planare. Per ottenere una planarità apprezzabile, sarà necessario quindi eseguire delle rasature preliminari. Oltre a contribuire a una superficie planare, uno o più strati di rasature intervallati con spolveri di quarzo evitano anche la presenza di crateri.

#4 Sistemi a malta resinosa

Sono i sistemi che, fra quelli visti nel corso dell’articolo, presentano la maggiore resistenza ai carichi e all’usura, e ciò dipende anche dagli spessori realizzati, che variano da 5 mm a 10 mm.

Per ottenere la malta necessaria alla realizzazione, solitamente si impasta la resina liquida con inerti quarziferi in curva granulometrica idonea, con un rapporto tale da consentire un certo rotolamento dei granelli nel corso della posa.

Se da un lato i sistemi a malta resinosa presentano elevate resistenze meccaniche, dall’altro lato tale malta potrebbe risultare troppo porosa per assicurare una buona impermeabilizzazione. Per ovviare a ciò, si possono realizzare alcune rasature superficiali con la resina liquida utili a saturare la superficie.

Conclusioni

Membrapol offre sistemi per rivestimenti in resina – in ambito industriale, civile e per interior design – in grado di soddisfare esigenze di tipo oggettivo e soggettivo.

Per maggiori informazioni, potrete scriverci nella nostra pagina contatti, su Facebook e tramite la nostra chat WhatsApp.